Caso de cliente

SIGU quebra paradigmas ao introduzir o parafuso em Hardox®500Tuf para transporte de biomassa

16 de dezembro, 2020 6 leitura min

Detalhes do caso

País Chile
Indústria Agricultura, silvicultura e pesca

Com a atualização para o aço de alta resistência Hardox®500Tuf, a empresa de Talcahuano reduziu o peso final do produto em duas toneladas e aumentou sua vida útil, gerando menos manutenção e menos gases poluentes na atmosfera.

Além dos desenvolvimentos para a indústria nacional e local há mais de 50 anos, a empresa SIGU, fabricante de equipamentos, partes e peças para o mundo florestal, incorporou, como parte fundamental do seu desenvolvimento, os aços Hardox® da SSAB, multinacional sueca e líder mundial na fabricação de aços considerados um dos mais resistentes do mundo. A SIGU desenvolveu com sucesso um parafuso com rosca sem-fim com aço Hardox®500 para as fábricas de celulose e biomassa no Chile e essa atualização extremamente resistente e tenaz trouxe maiores benefícios: de 4,5 toneladas foi reduzido para 2,3 toneladas, 2 mil quilos a menos, ou seja, redução de 49% no peso e aumento da vida útil em 67%. O parafuso, que antes tinha um mês de durabilidade, agora aumentou sua vída útil sem manutenção para três meses; além de uma eficiência na fábrica de 30%, reduzindo as condições de alto risco para os trabalhadores e reduzindo a emissão de carbono em 83%, resultando em um benefício direto para o meio ambiente.

O parafuso de 14 metros, antes pesava 12,5 toneladas e hoje pesa 10,5 toneladas, já que o aço mais espesso tipo T1 foi substituído pelo aço Hardox®500, que, por sua menor espessura, pesa menos (16%) e aumentou sua utilidade a vida em 67%: antes durava 8 meses e hoje dura 24.

Só na cidade de Concepción existem 10 fábricas de celulose e biomassa, mercado potencial para os aços mais resistentes aplicados em equipamentos mais leves, e cerca de 40 parafusos de diferentes comprimentos são usados em cada área da fábrica. “É uma solução para o segmento florestal, totalmente replicável. Com a atualização do Hardox®500 para o Hardox®500Tuf, estamos substituindo a concorrência por componentes mais leves, seguros e sustentáveis. Há um benefício no processamento do material, justamente na economia e no aumento de horas de eficiência na fábrica”, afirma José Ulloa, Gerente Técnico da SSAB. “Para o cliente final é um benefício ainda maior, pois esse tipo de melhoria diminui o número de paradas para manutenção de equipamentos, proporcionando maior produtividade e segurança para seus funcionários”.

" Com Hardox® Wearparts, focamos na melhoria contínua, buscando novas oportunidades e maximizando a eficiência dos equipamentos e linhas de produção. E queremos seguir em frente "

José Ulloa, Gerente Técnico de SSAB

O primeiro centro Hardox® Wearparts do Chile

Em 2016, a SIGU estreou como a primeiro centro Hardox® Wearparts no Chile, fazendo parte de uma rede internacional de empresas que processam os aços antidesgaste Hardox® com excelência e assim garantem a qualidade e legitimidade das peças entregues aos seus clientes, fabricando seus componentes com aços: Hardox®450, Hardox®500, Hardox®500 Tuf e Strenx®700. “Os guindastes estacionários, fundamentais para o manuseio de toras de diferentes diâmetros e tipos, possuíam lanças de aço A570, o que nos fez obter um resultado padrão, mas que não nos faria atingir nem o desempenho e nem o prestígio internacional que os aços SSAB nos proporcionam”, acrescenta Rodrigo Castillo, Gerente Comercial da SIGU. “Começamos a fazer as barras em aço Strenx®700 e as garras em aço Hardox®450. Diante de um concorrente nacional, temos um maior valor agregado em nosso produto”.

Em 2016, a SIGU e a SSAB pensaram em como fortalecer a marca nas aplicações florestais e no mundo da madeira. “Reunimos o maior número de clientes e apresentamos o produto para que indicassem aplicações de uso crítico onde o Hardox® apresentasse seu melhor desempenho”, enfatiza Castillo.

A mudança para Hardox®

“Muitos clientes não se atreveram a fazer a mudança”, reflete Rodrigo Castillo. A abrasão e o desgaste dos equipamentos falaram mais alto e a SIGU, ao identificar esses problemas e entregar amostras reais de um produto que poderia revolucionar o processo, motivou a mudança. “Aos poucos, passamos a demonstrar e garantir ótimos resultados, o que fez com que os clientes se convencessem de que era um aço de excelente qualidade, que entrega um resultado superior e que pode ser trabalhado com facilidade e eficiência”.

Melhorias em durabilidade, baixo custo e segurança foram os três pontos que a SSAB e a SIGU focaram para que os clientes começassem a mudar seus processos, quebrando alguns paradigmas do setor e obtendo os resultados esperados.

“Por termos quase 2.000 quilos a menos de solda no parafuso, reduzimos consideravelmente o custo. Além disso, demos garantia de um ano, o que é extremamente atraente para os clientes. A não intervenção dos mantenedores mostrou que havia menor probabilidade de acidente. E assim temos contribuído para a segurança dos serviços da fábrica e para o meio ambiente, pois geram menos resíduos”, acrescenta Rodrigo Castillo. Os resultados começaram a aparecer: “Ao dar uma vida útil mais longa, damos mais valor ao equipamento e mais economia à planta”.

Rodrigo comenta que a SIGU conseguiu que entre 30 a 40% de todos os seus clientes passassem a usar os aços de alta resistência da SSAB. “Para nós, como fabricantes, os resultados obtidos com os equipamentos que utilizam a qualidade SSAB, nos tranquilizam e nos motivam a buscar e encontrar um maior número de aplicações, como a do parafuso em relação à duração, custo e manutenção”

Quebrando paradigmas industriais

Quando Juan Guerrero, Gerente Comercial da SSAB, veio trabalhar na área de Concepción em 2014/2015, conseguiu detectar que apenas o aço XAR era conhecido. “Hardox® era desconhecido para eles e esses usuários acreditavam que esse material não estava disponível no Chile”.

Dentro dos paradigmas industriais que existiam na área, era que "se o aço fosse duro, por consequência, seria frágil". O T1 era um aço duro, mas não era resistente ao impacto, portanto iria trincar. “Antigamente, os clientes não tinham suporte técnico para apoiá-los e soldavam no T1 - faziam um parafuso e aplicavam quilos e quilos de solda”, diz Rodrigo. “As  reuniões realizadas, juntamente com os treinamentos e os resultados das fábricas foram fundamentais para a queda dos paradigmas citados, o que acabou motivando a mudança de mentalidade dos clientes. Juntos, SSAB e SIGU, oferecemos um produto que é aprimorado em todos os sentidos.

“Queremos ser líderes na fabricação e reparo do parafuso com rosca sem fim. Queremos que os clientes se familiarizem com o aço e percam o medo de dificultar o processamento”, afirma Rodrigo.

Futuro

Castillo comenta que o segundo parafuso agora está pronto para ser entregue ao mesmo cliente. “Com os aços da SSAB, ajudamos a reduzir custos, o que é um valor agregado para o parafuso”. A SIGU também entregou as primeiras facas circulares em material Hardox®500Tuf, que são peças e equipamentos que trituram madeira. “Como nesse processo o parafuso recebe um grande impacto, estamos testando a aplicação desse aço, devido à sua dureza e sua capacidade de absorver e resistir a esses impactos em seu funcionamento. Além disso, estamos analisando mais áreas onde implementar essas aplicações: podemos incorporar aços Hardox® em suas diferentes qualidades e propriedades, em grandes partes do processo de produção”.

“A SIGU tem muito conhecimento no setor florestal. E isso, somado à experiência e expertise da SSAB no mundo dos aços e novos produtos, alcançamos boas aplicações”, acrescenta Juan Guerrero. “Com o Hardox® Wearparts, focamos na melhoria contínua, buscando novas oportunidades e maximizando a eficiência dos equipamentos e linhas de produção. E queremos seguir em frente”, afirma José Ulloa.

Rodrigo afirma que a SSAB permitiu que a SIGU se posicionasse em um patamar preferencial no mercado. “Já temos um prestígio importante, somos solucionadores de problemas. Como empresa, a SSAB tem nos ajudado a entregar equipamentos com engenharia nacional, mas com aço de classe mundial”, afirma, destacando que a marca ajudou a gerar negócios em tempos difíceis. “Essa parceria que fizemos com a SSAB em 2016 foi estratégica, principalmente neste momento de incertezas comerciais, do ponto de vista empresarial. Queremos fazer equipamentos mais fortes e mais leves. O futuro aponta para dureza e tenacidade ".

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